在数控车床加工中，进行合理的切削定位是至关重要的，它直接影响加工精度、效率和刀具的使用寿命。以下是一些建议，帮助您实现合理的切削定位：

选择合适的起刀点、切入点和切入方式：确保切入过程平稳，没有冲击。认真考虑刀具的切入和切出路线，尽量减少在轮廓处停刀，以避免切削力突然变化造成的弹性变形而留下刀痕。

沿着零件表面的切削方向切入和切出：一般应尽量避免沿工件轮廓垂直方向进、退刀而划伤工件。

针对不同精度要求的部位安排走刀路线：当各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排在同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，再单独安排精度高的部位的走刀路线。

合理设置空行程走刀路线：粗加工或半精加工时，多采用系统提供的简单或复合车削循环指令加工。使用固定循环时，循环起点通常应设在毛坯外面，即起刀点尽量靠近工件，以减少空走刀行程，缩短进给路线，节省加工过程中的执行时间。

除此之外，还应考虑以下因素：

工件材料：不同的材料具有不同的切削性能和硬度，需要根据材料的特性选择合适的切削参数和刀具。

刀具选择：根据加工需求和工件材料选择合适的刀具类型和规格，确保刀具具有足够的刚性和耐磨性。

切削参数：合理选择切削速度、进给量和切削深度等参数，以平衡加工效率和刀具寿命。

综上所述，合理的切削定位需要结合工件特性、刀具选择和切削参数等多方面因素进行综合考虑。通过优化切削定位，可以提高加工精度和效率，同时延长刀具的使用寿命。