在数控车床加工中，防止刀具损坏和加工失败是至关重要的。以下是一些有效的措施：

一、操作人员培训与规范

专业培训：操作人员必须经过专业培训，熟悉机床的结构、功能和操作规程，严格按照相关规定进行操作。

操作规范：在加工过程中，操作人员应严格遵守加工程序，不可随意更改切削参数，以免引起刀具的损坏和偏差。

二、工件与夹具准备

工件检查：在加工工件前，需先检查夹具和工件是否牢固，必要时加固夹具，以免因夹紧力不足而引起工件的移位和偏差。

合理装夹：正确装夹工件，确保夹具的精度和稳定性，避免因装夹不当而产生误差。

三、刀具安装与设置

正确安装：刀具必须正确安装，不能超出刀库和刀具曲线范围，工件可加工部分应设置在安全偏差范围内，以免切削面积超出规定范围。

刀补设置：在加工过程中，正确设置刀补值和刀具半径等参数，使切削力合理分配在切削点周围，以免刀具变形或损坏。

四、加工程序优化

程序编写：在编制程序时，要合理分配加工顺序和切削路径，以确保机床在加工过程中不出现撞刀的情况。同时，进行工件轮廓模拟，提前检查加工工件的情况，进而减少可能的意外情况。

参数调整：对于加工深度较深的工件，应合理分段加工，以减少切削面积；在切削较大的材料时速度应缓慢，逐步加快，严禁停车后快速加速，以免影响数控系统的运算速度。

五、机床维护与保养

定期检查：定期进行机床各液压、油泵、油管、电气等部位的检查和维护，保证设备的正常运行，及时排除设备故障。

保养计划：规定机床的维护时间表，按时进行设备保养，保证机床的性能及精度。

清理工作：在加工结束后，及时清理机床床身和工作区域，清理加工过程中产生的废料等，以避免对机床的损害。

六、刀具磨损与应对措施

磨损原因：刀具磨损主要由机械力、热量、化学反应、研磨和粘附等因素引起。

应对措施：

降低切削速度，并同时增加进给，以在确保生产率的情况下延长刀具寿命。

选择具有正确槽型和更耐磨涂层的刀片，以延长刀具寿命。

使用具有较高热硬度的材质，以解决塑性变形问题。

提高切削速度，以及选择具有较薄涂层的刀片，以减少刀具的涂层剥落。

综上所述，通过加强操作人员培训、合理准备工件与夹具、正确安装与设置刀具、优化加工程序、定期维护与保养机床以及采取刀具磨损的应对措施等多方面的努力，可以有效地防止数控车床加工中刀具的损坏和加工失败。